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冷軋帶鋼的生產工藝

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冷軋帶鋼的生產工藝

發布日期:2018-06-04 作者: 點擊:

    冷軋帶鋼的生產工藝 

  普通薄鋼板一般采用厚度為1.5~6mm的熱軋帶鋼作為冷軋坯料。主要工序有酸洗、冷軋、脫脂、退火、平整、剪切(橫切、縱切) ,如果生產鍍層板,還有電鍍錫、熱涂錫、熱涂鋅等鍍層或涂層工序。冷軋的生產工藝流程是:熱軋板卷(原料)→酸洗→冷軋→脫脂→退火→平整→剪切→成品交貨。 

  原料。要得到均勻的交貨性能,必須要對原材料的化學成分進行全檢,并根據碳含量進行選材。薄帶鋼連鑄的產業化將會為冷軋原料提供新的來源。高品質的冷軋成品尤其要注重前工序的生產,要有純凈度高、品質優良、性能均勻的原板才能軋出優質的冷軋產品。 

  酸洗。冷軋坯料在軋制前必須經過連續酸洗機組清除氧化鐵皮,以保證帶鋼表面光潔,順利地實現冷軋及其后的表面處理。為獲得更佳的酸洗質量,需提高酸液溫度并降低酸洗速度。在酸洗技術方面,采用淺槽紊流或噴流酸洗工藝。與舊的深槽式及單一淺槽式酸洗工藝相比,淺槽紊流及噴流酸洗工藝均大大降低了酸洗時間并提高了酸洗質量。新型高效的全自動焊機、大張力拉伸矯直機、故障率低的活套、帶快速回轉刀頭的圓盤剪、先進的自動補酸系統,都是現代化大型酸洗機組的成熟實例。酸洗-軋機聯合機組發展迅速,對于特殊鋼、高強鋼和極薄帶鋼,可逆軋機(尤其是雙機架可逆軋機) 輔以現代化的控制手段仍不可替代。 

  軋制。酸洗之后即可軋制,為確保冷軋板形,需提供適當的輥型,配合彎輥、竄輥系統軋制。滿足了用戶對板形質量精度日趨嚴格的要求。全數字化的交流變頻傳動技術使得控制過程更快速、更準確。新型激光測速儀和各種厚度、板形及平整度測量儀的應用,可提高軋制成品的厚度精度和平整度。 

  清洗,退火。由于冷軋的工藝特點,軋到一定厚度必須進行退火使鋼軟化。但是軋制過程中,帶鋼表面有潤滑油,而油脂在退火爐中會揮發,揮發物殘留在帶鋼表面上形成的黑斑又很難除去。因此,在退火之前,應洗刷干凈帶鋼表面的油脂,即脫脂工序。脫脂之后的帶鋼,在保護氣體中進行退火,為保證退火性能,應選擇低溫長時間退火的工藝制度。退火后的帶鋼表面光亮,進一步軋制或平整時,就不必酸洗。 

  平整。退火之后的帶鋼必須進行平整,以獲得平整光潔的表面,均勻的厚度,并使性能得到調整。為減輕或消除邊緣“凸條”,需采用凸度輥進行平整。平整之后,可根據定貨要求對帶鋼進行剪切。

冷軋帶鋼


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